Ev guhertin di mezinahiya girseya alloyûmê de berî û piştî oksîdasyonê hene!?


Gelek kes pirsek dikin: "Çima piştî oksîdasyonê por mezintir dibin?" Divê ev ji prensîba oksîdasyonê were ravekirin, oksîdasyon ji sprekirin an elektroplatkirinê cuda ye, anodkirin li ser rûyê alloyek aluminumê tê kirin, ew pêvajoyek reaksiyonê ye ji rûyê da ku fîlimek oksîdê çêbibe.
Bi gelemperî, pêvajoya mezinbûna fîlma oksîdê van du aliyan dihewîne: (1) pêvajoya çêbûna fîlmê (2) pêvajoya helandina elektroşîmyayî ya fîlmê
Di kêliya elektrîkê de, oksîjen û aluminium xwedî girêdanek mezin in, û substrata aluminiumê bi lez û bez çînek astengiyek ne-poroz a dendik ava dike, ku qalindahiya wê bi voltaja tankê ve girêdayî ye.
Ji ber qebareya mezin a atomên alumînayê, ew fireh dibe, çîna asteng neyeksan dibe, di encamê de belavbûna herikê neyeksan dibe, berxwedana piçûk di konkavê de, herikîna mezin, û berevajîya konveksê.
Di bin bandora qada elektrîkê de di valahiyê de helandina elektroşîmyayî û helandina kîmyewî ya H2SO4 çêdibe, û valahî hêdî hêdî dibe qulikek û dîwarek qulikek, û qata astengiyê vediguhezîne qata poroz.
Metal an jî alloy wekî anodê tê bikaranîn, û fîlma oksîdê li ser rûyê wê bi elektrolizê çêdibe. Fîlma oksîdê ya metalê rewş û performansa rûyê diguherîne, wek mînak rengê rûyê, berxwedana korozyonê baştir dike, berxwedana lixwekirinê û hişkbûna wê zêde dike, û rûyê metal diparêze. Anodkirina aluminiumê, aluminium û alloyiya wê di elektrolîta guncaw de (wek asîda sulfûrîk, asîda kromî, asîda oksalîk, hwd.) wekî anodê, di bin şert û mercên taybetî û herikîna bandorkirî de, elektrolizê, tê danîn. AnodC Aluminum yan jî hevbendiya wê tê oksîdkirin da ku qatek zirav ji oksîda alumînyûmê li ser rûyê çêbike, bi qalindahiya 5 heta 30 mîkron, û fîlma oksîda anodîk a hişk dikare bigihîje 25 heta 150 mîkron.
Karê anodîzasyonê yê zû
Di pêvajoya çêkirina fîlma oksîdê de, pêdivî ye ku di qonaxa destpêkê de xebata gravkirin û cilandina alkalî were kirin.
Korozyona alkalî pêvajoya jiholêrakirin û hevsengkirina fîlma oksîdê ya xwezayî (AL2O3) li ser rûyê alumînyûmê ye. Leza korozyona alkalî bi rêjeya û germahiya serşoka alkalî ve girêdayî ye, ku ev jî bi giranî bi doza madeya korozyona alkalî (sodyûm glukonat) û naveroka îyonên alumînyûmê (AL3+) ve girêdayî ye. Kalîteya rûyê alumînyûmê, hest, rûtbûn û elektroplatkirina fîlma oksîdê, korozyona alkalî hemî roleke diyarker dilîzin.
Armanca gravkirina alkalî ew e ku fîlma oksîdkirî ya ku bi xebata germ an di bin şert û mercên xwezayî de li ser rûyê perçeyên aluminumê çêdibe, û her weha rûnê mayî yê ku di dema hilberîna şîr û qalibkirina çêkirinê de tê sepandin, were rakirin. Kirina vê xebatê bi tevahî mifteya kalîteya fîlma oksîda anodîk a hatî bidestxistin diyar dike. Xalên sereke yên ku divê bala xwe bidinê ev in. Berî korozyona alkalî bi baldarî karekî baş bikin, bibînin ku ji bo dermankirina korozyona alkalî ne guncaw e, divê pêşwext werin hilbijartin. Rêbaza pêşdermankirinê berî gravkirina alkalî divê guncaw û tevahî be. Şert û mercên teknolojîk ên operasyona gravkirina alkalî bi rêkûpêk fêr bibin.
Ew li ser makîneya cilalkirinê tê kirin, Profîla Aluminiumê bi rêkûpêk li ser maseya kar tê danîn, û rûyê wê ji hêla çerxa cilalkirinê ya bilez ve tê destdan û şuştin, da ku rûerd nerm û dûz be, û tewra bandora neynikê jî were bidestxistin. Cildkirin pir caran di hilberînê de tê bikar anîn da ku xêzên derxistinê ji holê rake, ji ber vê yekê di vê demê de jê re "paqijkirina mekanîkî" jî tê gotin.
kom kirin
Guhertina mezinahiya alloya aluminumê dikare li gorî rêbaza oksîdasyonê, dem û pêvajoya pêş-dermankirinê were hilbijartin.
Mezinahiya biçûktir: Di tevahiya pêvajoya oksîdasyonê de, pêdivî ye ku alloya aluminumê di çareseriya asîda sulfurîk de were şilkirin, ev rêzeçalakî dê bibe sedema korozyona alloya aluminumê, ji ber vê yekê dema ku em dîsa berhema alloya aluminumê bibînin, mezinahiya wê ji ber korozyonê piçûktir dibe.
Mezinahiya mezintir: Ji bo oksîdasyona hişk, hûn dikarin bikin ku mezinahiya giştî ya alloya aluminumê zêde bibe.
Kalîteya alloyûma aluminumê pir caran zêdebûnek eşkeretir nîşan dide.










