Pourquoi les alliages d’aluminium ont-ils besoin d’un traitement d’oxydation de surface ?

L'oxydation de surface de l'aluminium et des alliages d'aluminium est le processus de traitement de surface le plus important dans le traitement des produits en aluminium.

Bien que l'aluminium et les alliages d'aluminium forment naturellement une couche de film d'oxyde dans l'atmosphère, le film est mince (40-50A) et lâche et poreux, ce qui constitue une couche de film amorphe, non uniforme et non continue, et ne peut pas être utilisé comme couche de film décoratif protecteur fiable.

Avec le développement continu de l'industrie de transformation de l'aluminium, les méthodes d'oxydation anodique ou d'oxydation chimique sont de plus en plus largement utilisées dans l'industrie pour générer un film d'oxyde sur la surface des pièces en aluminium et en alliage d'aluminium afin d'atteindre l'objectif de protection et de décoration.

L'épaisseur du film d'oxyde obtenu par oxydation chimique est généralement de 0,3 à 4 µm, et sa douceur, sa résistance à l'usure et à la corrosion sont inférieures à celles du film d'oxyde anodique. Par conséquent, il est rarement utilisé seul, sauf pour des applications spécifiques. Cependant, il présente une meilleure capacité d'adsorption, et une nouvelle couche de peinture peut améliorer efficacement la résistance à la corrosion et la décoration des produits en aluminium. L'épaisseur du film d'oxyde obtenu par oxydation anodique est généralement de 5 à 20 µm, tandis que celle du film d'oxyde anodique dur peut atteindre 60 à 2 500 µm. La couche de film présente également des caractéristiques similaires :

(1) Le traitement de l'aluminium présente une résistance élevée à la corrosion, due à la grande stabilité chimique du film d'oxyde anodique. Les essais montrent que le film anodisé en aluminium pur présente une meilleure résistance à la corrosion que celui en alliage d'aluminium. En effet, les inclusions ou la formation de composés métalliques dans l'alliage ne peuvent être ni oxydées ni dissoutes, ce qui rend le film d'oxyde discontinu ou vide, réduisant ainsi considérablement sa résistance à la corrosion. Par conséquent, le film obtenu après anodisation doit être fermé afin d'améliorer sa résistance à la corrosion.

(2) Le traitement de l'aluminium présente une forte capacité d'adsorption. Le film anodisé en aluminium et alliage d'aluminium présente une structure poreuse et une forte capacité d'adsorption. Ainsi, le remplissage des trous avec divers pigments, lubrifiants, résines, etc. peut améliorer encore la protection, l'isolation, la résistance à l'usure et les propriétés décoratives des produits en aluminium.

(3) Le traitement de l'aluminium présente de bonnes propriétés isolantes. Le film anodisé en aluminium et alliages d'aluminium n'a pas les propriétés conductrices des métaux et constitue un bon matériau isolant.

(4) La dureté de l'aluminium traité est plus élevée. La dureté d'un film d'oxyde d'aluminium pur est supérieure à celle d'un film d'oxyde d'aluminium. Généralement, sa dureté dépend de la composition de l'alliage d'aluminium et des conditions de traitement de l'électrolyte lors de l'anodisation. Le film d'oxyde anodique présente non seulement une dureté plus élevée, mais aussi une meilleure résistance à l'usure. En particulier, le film d'oxyde poreux de la couche superficielle a la capacité d'absorber le lubrifiant et d'améliorer encore la résistance à l'usure de la surface.