Quelles sont les autres caractéristiques du film d'aluminium et d'alliages d'aluminium après anodisation ?

Avec le développement de l'industrie moderne, les métaux légers sont de plus en plus utilisés. L'aluminium et ses alliages présentent de nombreux avantages, tels qu'une faible densité, une forte conductivité électrique et thermique, d'excellentes propriétés mécaniques et une bonne usinabilité, et sont largement utilisés dans divers secteurs de l'économie nationale. Dans le secteur de la construction, 98 % des immeubles de grande hauteur au Japon utilisent l'alliage d'aluminium pour leurs portes, fenêtres et décorations murales. Comparées aux portes et fenêtres en bois classiques, les portes et fenêtres en acier se distinguent par leur légèreté, leur qualité, leur esthétique, leur résistance à la corrosion et leur facilité d'entretien. Bien que leur coût soit 3 à 4 fois supérieur à celui des portes et fenêtres en bois classiques, leur faible coût d'entretien à long terme leur offre de vastes perspectives de développement.

Sous l'effet de l'oxygène, la surface de l'aluminium et des alliages d'aluminium peut former une couche d'oxyde. Cependant, cette couche est fine (3×10-3~5×10-3 μm), poreuse, amorphe, irrégulière et discontinue, et ne peut donc pas être utilisée comme film protecteur et décoratif fiable. Actuellement, les procédés d'oxydation de l'aluminium, tels que l'oxydation anodique ou chimique, sont largement utilisés dans l'industrie pour former une couche d'oxyde à la surface des pièces en aluminium et en alliages d'aluminium, à des fins de protection et de décoration.

L'épaisseur du film d'oxyde obtenu par oxydation chimique colorée est généralement de 0,3 à 4 μm. Sa souplesse, sa résistance à l'usure et à la corrosion sont inférieures à celles du film d'oxyde anodique. L'épaisseur du film d'oxyde obtenu par oxydation anodique est généralement de 5 à 20 μm, tandis que celle du film d'oxyde anodique dur peut atteindre 60 à 250 μm. La couche de film est solidement liée au métal de base et présente une résistance élevée à la corrosion, à l'usure et à la dureté. Le film d'oxyde poreux présente une forte capacité d'adsorption, se colore facilement avec des colorants organiques, de bonnes propriétés isolantes et une forte résistance à la chaleur adiabatique.

En résumé, le traitement par oxydation de l'aluminium permet, après anodisation de l'aluminium et des alliages d'aluminium, de former un film d'oxyde présentant d'excellentes propriétés protectrices et décoratives. Il est donc largement utilisé dans l'aéronautique, l'électroménager, l'électronique, la fabrication de machines et l'industrie légère.

La dureté d'un film d'oxyde d'aluminium pur est supérieure à celle d'un film d'oxyde d'aluminium. Cette dureté est généralement liée à la composition de l'alliage d'aluminium et aux conditions techniques de l'électrolyte lors de l'anodisation. Le film d'oxyde anodique présente non seulement une dureté plus élevée, mais aussi une meilleure résistance à l'usure. En particulier, le film d'oxyde poreux de la couche superficielle a la capacité d'absorber le lubrifiant et d'améliorer encore la résistance à l'usure de la surface.

Cela est dû à la grande stabilité chimique du film d'oxyde anodique. Les tests montrent que le film anodisé en aluminium pur présente une meilleure résistance à la corrosion que celui en alliage d'aluminium. En effet, les inclusions ou formations de composés métalliques dans l'alliage ne peuvent être ni oxydées ni dissoutes, ce qui rend le film d'oxyde sablé discontinu ou vide, réduisant ainsi considérablement sa résistance à la corrosion. Par conséquent, le film obtenu après anodisation doit être fermé afin d'améliorer sa résistance à la corrosion.

Le film anodisé en aluminium et en alliage d'aluminium a une structure poreuse et une forte capacité d'adsorption, donc le remplissage du trou avec divers pigments, lubrifiants, résines, etc., peut encore améliorer la protection, l'isolation, la résistance à l'usure et les propriétés décoratives des produits en aluminium.

Cela est dû au fait que la conductivité thermique du film anodisé est bien inférieure à celle de l'aluminium pur, et le film anodisé peut résister à une température d'environ 1500 °C, tandis que l'aluminium pur Aluminium Cet ne résiste qu'à 660°C.