Mécanisme de formation du film d'oxyde anodique d'aluminium et d'alliages d'aluminium

L'électrolyte utilisé pour l'anodisation de l'aluminium et de ses alliages est généralement une solution acide moyennement soluble, et le plomb, utilisé comme cathode, n'a qu'un rôle conducteur. Lors de l'anodisation de l'aluminium et de ses alliages, les réactions suivantes se produisent à l'anode : la formation et la dissolution du film anodique se produisent simultanément. Au début de l'anodisation, la vitesse de formation du film est supérieure à sa vitesse de dissolution et son épaisseur augmente. Avec l'augmentation de l'épaisseur, sa résistance augmente également, ce qui ralentit sa croissance jusqu'à ce qu'elle soit égale à sa vitesse de dissolution et atteigne une certaine épaisseur. Section A : Formation d'une couche non poreuse. Le film d'oxydation chimique de l'aluminium est fin, d'environ 0,5 à 4 microns d'épaisseur. Il est poreux, souple et offre une bonne adsorption. Il peut être utilisé comme couche inférieure d'un revêtement organique, mais sa résistance à l'usure et à la corrosion est inférieure à celle d'un film d'oxydation anodique. Dans la section ab de la courbe, la tension augmente brusquement de zéro à sa valeur maximale en quelques secondes à quelques dizaines de secondes au début de la mise sous tension, appelée tension critique. Les résultats montrent la formation d'un film continu et non poreux à la surface de l'anode. L'apparition de ce film empêche son épaississement. L'épaisseur de la couche non poreuse est proportionnelle à la tension de formation et inversement proportionnelle à la vitesse de dissolution du film d'oxyde dans l'électrolyte. Deuxième segment B : Formation de la couche poreuse. Bien que similaires en apparence, les traitements d'oxydation par polissage et d'oxydation par polissage de l'aluminium pur diffèrent fondamentalement : la brillance de ce dernier est bien supérieure à celle du premier. De plus, la composition des matières premières est différente. Quant au polissage et à l'oxydation, le principal objectif du polissage est d'améliorer le lissé et le toucher de la surface du produit. Dans la section bc de la courbe, une fois la tension maximale atteinte, elle commence à diminuer, de 10 à 15 % de sa valeur maximale. Les résultats ont montré que la membrane non poreuse a été dissoute par l'électrolyte et qu'une couche poreuse est apparue. Section 3 C : La couche poreuse s'épaissit. Dans la section cd de la courbe, la tension d'oxydation commence à augmenter lentement et régulièrement après environ 20 s. Cela montre que la couche non poreuse se dissout continuellement pour former une couche poreuse, tandis que la nouvelle couche non poreuse croît ; autrement dit, la couche poreuse s'épaissit constamment et le processus de formation et de dissolution du film s'effectue au fond de chaque cellule de la membrane. Lorsque les taux de formation et de dissolution du film atteignent un équilibre dynamique, même si le temps d'anodisation est prolongé, l'épaisseur du film d'oxyde n'augmente pas et le processus d'anodisation doit être arrêté.